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木材干燥是一個較為復(fù)雜的工藝過程，木材的規(guī)格多、品種多、用途各一，各企業(yè)需要根據(jù)自身的生產(chǎn)特點，編制出符合自己產(chǎn)品的干燥工藝。從而保證木材的干燥質(zhì)量。

一、裝堆 http://www.toeflex.com/about/?9.html

1、同一窯被干鋸材應(yīng)樹種相同、厚度相同、初含水率基本一致，一般不允許混裝。

2、木材隔條一般按烘干木材的厚度而定，斷面尺寸寬度在3-5公分之間，4公分厚的木料一般用2.5公分厚的隔條，厚度在5公分以上的木料一般用3公分厚的隔條，長度等于材堆寬度。以紋理通直，沒有節(jié)疤、夾皮等缺陷的沖擊韌性和強度較好的樹種做成。隔條的間距：針葉材堆，一般為板厚的18-20倍，闊葉材堆一般為板厚的10-12倍，可根據(jù)烘干鋸材的厚度靈活掌握。隔條應(yīng)上下對齊，成一豎直線，不能錯開，否則鋸材容易壓彎變形。

3、鋸材的縱向方向與氣流方向相垂直，隔條與氣流方向一致，以便循環(huán)氣流順暢流過材堆中的水平氣道。

4、材堆端頭的隔條應(yīng)夾住板端，材堆與材堆的端頭盡量緊挨著，并盡量與烘房內(nèi)壁靠齊，以免端頭干燥過快，造成端裂。

5、鋸材應(yīng)單層平鋪，相互緊靠，不可雙層疊放在一起，材堆必須裝成一正六面體，并不歪不斜，若鋸材長度不一致時，盡量把空缺留在堆內(nèi)，保持端頭齊平。

6、材堆裝好后，必要在堆頂沿隔條位置加壓重物，以防止或減輕鋸材變形，可用斷面為100×100mm的專用鋼筋混凝土壓條或廢舊木材在頂加壓。

7、在材堆兩側(cè)（非端側(cè)）應(yīng)留離墻距離50公分左右的豎直氣道。

二、木材烘干工藝：

我們僅提供保守烘干法以供參考，用戶可在積累了烘干經(jīng)驗后制定出適合自己產(chǎn)品的專門烘干工藝。現(xiàn)就厚7公分板材的烘干方法大致介紹一下：

1、預(yù)熱處理階段，目的是在未干燥之前先使木材充分熱透，并清除可能已經(jīng)存在的干燥應(yīng)力（在氣干過程中產(chǎn)生的）。

啟動熱泵烘干機向烘房內(nèi)供熱，溫度設(shè)定在40℃-50℃之間，溫度上升不能太快，并關(guān)閉所有排濕設(shè)備。

2、中間處理階段，中間處理是在窯干過程中進行的調(diào)濕處理，其目的是消除前期所產(chǎn)生的表面漲應(yīng)力，以防止表裂，或消除中、后期干燥所產(chǎn)生的表面硬化，以防止后期發(fā)生內(nèi)裂。

排濕是根據(jù)烘房內(nèi)空氣濕度進行的，當(dāng)預(yù)熱完成后，溫度在55度以上即可進行排濕，每次排濕20~30分鐘。排濕后溫度會下降一些，然后再逐步上升，但不能超過70度。

根據(jù)不同木材種類和厚度本操作約需要4-10天的時間。

3、正常烘干階段，當(dāng)溫度升高到60℃-70℃時木材基本已經(jīng)烘干完成了，燜4-8小時后取樣檢查，合格緩慢降低烘房溫度，，直至木材溫度降至環(huán)境溫度后即可出烘房。

三、木材干燥中常見缺陷及解決方法

1、開裂：木材在窯干過程中發(fā)生的開裂現(xiàn)象有以下三種情況：

（1）外裂（表裂）：是指鋸材的外表面（通常是弦切板的外切面）上沿木射線發(fā)生的縱向裂紋，它主要是由于干燥前期表面漲應(yīng)力過大而引起的，故干燥前期應(yīng)盡量避免升溫太快，控制好升溫時間梯度。

（2）內(nèi)裂（蜂窩裂）：木材內(nèi)裂發(fā)生在木材內(nèi)部，沿木射線裂開，如蜂窩狀，也叫蜂窩裂。內(nèi)裂一般發(fā)生于干燥后期，防止的辦法是在窯干的中、后期及時進行中間處理，以解除表面硬化，對于厚度較大的鋸材，尤其是硬闊葉樹材，后期干燥溫度絕不能太高。

（3）端裂（劈裂或縱裂）：木材在窯內(nèi)進行烘干時，因木材端頭水分蒸發(fā)較快，尤其是木材厚度較大時，易產(chǎn)生端裂。

防止方法：裝堆時，材堆端頭的隔條盡量靠近端頭壓緊并上下對齊；裝窯時，材堆與材堆的端頭盡量緊挨著，防止氣流從材堆之間的空擋短路，以免端頭干燥過快；在木板端頭涂刷石蠟油或厚油漆，阻礙水份從端頭蒸發(fā)；對于容易發(fā)生端裂的硬闊葉材或厚板，盡量采用偏軟的干燥工藝，并注意及時進行調(diào)濕處理等。 

木材蒸汽干燥缺陷產(chǎn)生的原因及解決辦法

1．隔條距離太大或厚薄不一致

3．溫度過高，濕度太低，干燥不均勻

1、氣流速度低

檢查風(fēng)機，改進通風(fēng)；

3．加熱管散熱不均

表面裂紋

1．干燥溫度過高，濕度過低；

選擇較軟干燥基準；

及時作好初、中期處理；

4．干燥后應(yīng)力大未消除；

內(nèi)部裂紋

1．初期應(yīng)力過大，形成表面硬化未作及時處理；

作好初、中期處理；

2．操作不當(dāng)，溫度調(diào)整過快及波動太大；

3．樹種結(jié)構(gòu)松弛，干燥不合理

端裂

1．木垛堆積不當(dāng)，兩頭出隔條太遠；

材端涂刷瀝青、石蠟等；

3． 干燥基準過硬，使端裂發(fā)展

木材發(fā)霉

1、空氣溫度低，濕度太大；

正確堆積木垛，提高溫度，降低濕度；

2．木垛內(nèi)氣流滯緩

加大風(fēng)速

含水率梯度大

1．基準過硬，表面干燥快

2．操作不當(dāng)，溫度調(diào)動太快，波動太大

3、未及時處理或處理時間不夠

適當(dāng)作好中、后期處理

難干硬雜木干燥缺陷成因與對策

1難干木材的干燥缺陷及其原因分析

1難干木材常見的干燥缺陷
常見的干燥缺陷有端裂、表裂、蜂窩裂、翹曲、變形、皺縮。

1.2造成木材干燥缺陷的主要原因
干燥缺陷的產(chǎn)生，是因爐內(nèi)諸多干燥因素組合不合理而造成的。主要有以下幾個因素:
a、爐體的密封性 b、爐內(nèi)氣流的循環(huán)速度 c、介質(zhì)溫度 d、相對溫度

2.對策
只有可參考的干燥基準，沒有絕對的指導(dǎo)方針。爐型不同、爐體的性能不同，其干燥基準也不盡相同。同時。干燥基準是相對穩(wěn)定的，但干燥工藝卻是動態(tài)的。因此需要積累和總結(jié)，用心觀察和比較。
    確定干燥工藝的指導(dǎo)思想是:力求材料表面水分向空氣中蒸發(fā)的速度與材料深層水分向表面移動的速度基本平衡，在保證干燥質(zhì)量的前提下盡可能地提高干燥速度，以獲得期望的經(jīng)濟效益及社會效益。
    要獲得顧客滿意的干燥質(zhì)量，就必須了解于燥因素在干燥過程中相互作用的狀況，并對干燥過程中的各參數(shù)及爐內(nèi)材料的實際情況進行綜合分析、判斷，以作出正確的決策。保證整個干燥過程始終處于受控狀態(tài)。
2.1材料的堆碼
    首先要保證在同一爐木材材性相同或相似、厚度差別不大;隔條的厚度應(yīng)視材料厚度不同而有所差異，一般來說厚度在40mm以下的材料，使用25mm厚的隔條即可，若爐內(nèi)氣流循環(huán)速度慢，而材料最終含水率要求低的話，需用3Omm以上的厚隔條，方可保質(zhì)、快速地達到要求。厚度在5Omm以上的材料，一般使用3Omm厚的隔條，才能保證比較合理的干燥速度和干燥的均勻度。隔條放置的間距要合理，各層隔條在高度上要排列整齊，同層放置的材料要厚度一致。
2.2 預(yù)熱處理
    預(yù)熱處理時間需根據(jù)木材的樹種、厚度及進爐含水率而定，以厚5Omm的材料為例，一般情況下初噴12－15h。為了獲得合理的溫度梯度，巳蒸煮的材料也需進行6~8h的處理。對于青岡櫟和南方柞木。這兩種材料薄壁細胞、射線薄壁細胞非常多)、紅木、芭蒂、甘巴豆等密度很大的材料，一般初噴24h，以徹底軟化木材，疏通細胞腔，部分溶解細胞腔內(nèi)浸填物，為后繼的干燥過程作準備。

初噴溫度不能太低，否則進入爐內(nèi)的蒸汽流量太小，不足以使爐內(nèi)相對濕度達到基準要求，預(yù)熱處理的效果不好，一般初期處理溫度為95－10O度。
    初期處理期間風(fēng)機是否連續(xù)開動，視爐體密封性而定。若爐體密封性好，在初噴3－4h后可連續(xù)開機;若爐體密封性能差，長時間連續(xù)開機，會使爐內(nèi)溫度升高而濕度降低，這將導(dǎo)致初期處理期間干燥缺陷的產(chǎn)生。對于這種情況。一般每隔2~3h開機1次。使蒸汽均勻地分散在材料表面。可獲得較好的處理效果。
    初期處理完畢，不可馬上進入干燥階段，要降溫維持4~5h，待材料內(nèi)部水分開始汽化、移動，材料表面充分而均勻的吸濕，造成正確的溫度梯度及含水率梯度時，方可開機干燥。
2.3 干燥過程
    有人認為，木材干燥無技術(shù)可言，保證難于木材的干燥質(zhì)量，只要低溫就行，這種說法是極端錯誤的。低溫要干透5Omm以上的厚木料周期太長，也很困難。其次，低溫若不與相適應(yīng)的濕度相結(jié)合，也容易開裂，這同易裂的木材即使放在陰涼處氣干，其開裂程度遠比選用合理的干燥方法干燥的爐干材來得嚴重是一個道理。所以干燥過程宜按照列模式進行:高低溫相結(jié)合，相對濕度波浪式地由高向低緩慢地變化，氣流循環(huán)速度的大小視材料開裂的嚴重程度進行選擇。
2.3.1溫度的選擇

干燥開始要用較低的溫度，一般以50-55度為宜，整個干燥過程需劃分6－8個溫度段，各溫度段溫差為3度左右即可，當(dāng)材料整個斷面含水率在纖維飽和點以上時，其爐內(nèi)溫度在60度以下為宜，當(dāng)材料的整個斷面含水率在纖維飽和點以下時，再用較高的溫度進行干燥，材料越厚，最終含水率要求越低，后期溫度就越高。5Omm厚的板材，后期溫度一般為68－70度;6Omm以上的板材，最終溫度達73－75度，方可干透，但這種溫度不能持續(xù)很長時間，以保持2~3d為宜。
2.3.2爐內(nèi)氣流循環(huán)速度的選擇

難干硬雜木是不宜使用較強烈的氣流循環(huán)進行干燥的，較強烈的濕、熱交換，會使木材很快產(chǎn)生大量的裂紋，導(dǎo)致材料降等、報廢。所以對于短軸型強制循環(huán)的干燥爐，最好使用可調(diào)速的軸流風(fēng)機來調(diào)節(jié)氣流速度，對于離心式強制循環(huán)干燥爐，可使用將上風(fēng)道的換向板放在不同位置的方法，有目的地破壞氣流速度，以達到降低濕、熱交換速度的目的。
2.3.3保持較高的相對濕度

保持爐內(nèi)較高的相對濕度，可在兩個方面進行調(diào)節(jié):一是多噴蒸，我們一般是每隔5－6d噴蒸1次，時間按每1cm噴蒸1h，維持1h計;二是停機保溫，這樣做的目的是:因為在干燥數(shù)小時后，材料內(nèi)外含水率梯度較大，爐內(nèi)濕度較低，進爐觀察爐壁上無凝結(jié)水。為了延緩材料表面的濕熱交換，停開風(fēng)機數(shù)小時，讓材料深層的水分緩緩流出，濕潤材料表面，提高爐內(nèi)相對濕度。開、關(guān)機間隔操作(但干燥溫度還是按基準由低向高進行)，這樣做可有效防止開裂、翹曲的產(chǎn)生。間隔的時間視樹種和厚度的不同而異，一般來說，硬度越大，薄壁細胞及射線越多的材料，停機保溫時間越長，象神農(nóng)架柞木、紅檀、芭蒂、青岡棟等難干材停機即保溫時間與開機干燥時間基本上是1:1o
2.3.4特殊情況的處理

在鍋爐因故停止供汽、設(shè)備因故障停止運行等導(dǎo)致干燥中斷時間較長(一般為8~lOh)的情況下，干燥爐重新運轉(zhuǎn)時，最好不要立即開機干燥，因經(jīng)較長時間停爐，爐內(nèi)溫度與基準溫度相距較遠，材料內(nèi)部的水分已基本停止向外蒸發(fā)，爐內(nèi)相對濕度較低。若此時開機，觀察溫度計讀數(shù)，只見干球溫度迅速上升，干、濕球讀數(shù)差值越拉越大，當(dāng)干球讀數(shù)不再變化時，濕球讀數(shù)才慢慢跟上來，大概要過2－3h，相對濕度才趨于穩(wěn)定。其原因是:爐內(nèi)溫度上升過快，而材料內(nèi)部還未熱透，故內(nèi)部水分也未開始蒸發(fā)、移動，爐內(nèi)濕氣快速吹走。相對濕度在短時間內(nèi)快速下降，材料的內(nèi)裂就不可避免了。
    正確的處理辦法是:在開動風(fēng)機的同時，打開噴蒸管，使溫度與濕度同步上升，當(dāng)溫度升至基準溫度時，關(guān)閉風(fēng)機與噴蒸管，在基準溫度上維持2h，讓材料表面充分濕潤，內(nèi)部受熱，水分開始向外移動，再開機干燥。
    這種方法只適應(yīng)于較短時間的干燥中斷，若停氣時間很長，最好按預(yù)熱來處理。
    爐內(nèi)的干燥情況要經(jīng)常觀察，但爐門不要常開，常開易使爐內(nèi)相對濕度及溫度驟降，引起干燥缺陷。一般來說，以2~3d開門觀察1次為宜。
2.3.5于燥時間的評估

硬雜木的干燥時間，因材料厚度、產(chǎn)地、樹種不同會有較大的差異。以厚度為5Omm進爐含水率在40%以上的材料為例，水曲柳、菠蘿格、水煮的山毛櫸、榆木、東北產(chǎn)柞木等材料，干燥2Od即可出爐，而紅木、甘巴豆、芭蒂、南方柞木、青岡棟、橡木等材料需要28d方可出爐;若材料厚度在60－80mm之間，需要35－40d,甚至更長時間。
2.3.6終了處理及出爐材料的存放

終了處理時間一般為8h，出爐溫度接近或稍高于氣溫。為減少制成品的變形，出爐后材料最好在無陽光直射的庫房或工棚內(nèi)放置14d，以便消除內(nèi)應(yīng)力，平抑材料內(nèi)外的含水率梯度。