制通常是通過加入氫氧化鈉或硅酸鈉等來實現的．
3．4 后處理
漂白后的單板，由于還留存有未經反應的過氧化氫及其它堿液和助劑，影響單板的正常染色，所以后期處理必須用大量的清水將單板徹底清洗至中性，再濾干。
4 主要參數的確定
4．1 漂白液濃度
漂白液濃度是影響漂白質量好壞的一個重要因素，濃度太高會造成浪費，影響經濟技術指標；太低則影響漂白效果．實驗發(fā)現，當雙氧水濃度超過6％時，增加漂液的濃度對單板白度的增加不很明顯；而當漂液濃度低于2％時，即使延長漂白時間，其漂白效果也不理想，特別是在漂顏色較深的單板時，很難漂透．實驗證明，漂白單板較適宜的濃度應在3％一6％之間，最好是5％左右．
4．2 漂白液溫度
漂白溫度也是影響漂白指標的主要因素之一，漂液溫度低，雙氧水分解緩慢，漂白速度相應放慢，特別是當溫度低于15℃時，漂白進程極其緩慢，而且漂透率也極低，隨著溫度升高，雙氧雙分解加快，漂白速度也隨之加快，但若溫度太高，雙氧水分解太快，其有效作用時間就會縮短．根據實驗研究，漂液溫度以25—35 C為宜，這樣既不過多增加生產成本，又可以取得較好的漂白效果．
4．3 漂白時間
漂白時間是漂白過程中又一個十分重要的參數。時間太短，漂白不透，內外會有明顯色差，直接影響漂白效果；時間過長又會延長工時及生產周期，直接影響經濟效益．因此，一定要掌握好漂白時間．表1為人造薄木生產中常用的楊、椴木及樺木等木材在5％雙氧水濃度、25 C、pH=10．5的條件下其單板厚度與漂白時間的對應關系．
表一 單板厚度與漂白時間的對應關系
單表厚度（mm）―――時間（h）
<0. 5―――――――――0.5
<0. 75―――――――――1
<0. 80―――――――――1.5
<0. 85―――――――――2
<0. 90―――――――――2.5
<0. 95―――――――――3
<=1――――――――――4
<=1.1―――――――――5
厚度0．85mm以上單板漂白時應填加滲透劑和助劑．實驗證明：當單板厚度＜0．85mm時，不填加任何助劑就能達到較好的漂白效果，但當單板厚度＞0．85mm時，填加助劑和滲透劑就顯得十分必要了．以漂白lmm厚單板為例，填加助劑和滲透劑時，只需4h就能完全漂透漂勻，否則即使漂6h，也很難漂透，常常內深外淺．
5 結論
①以過氧化氫為主劑漂白單板，比較適宜的工藝條件應為：雙氧水濃度 3％一6％，溫度 25—35 C，PH 9.5-11，時間視單板厚度而定，當單板較厚時，應填加助劑及滲透劑．
②單板經漂白處理后，顏色變淺，色調均勻，并消除了單板表面的色斑和污跡，大大提高了單板的染色質量．
③經漂白處理的單板染色內外較易一致，反之則往往外深內淺，漂白均勻的單板染色時也很均勻。
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