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正確解決單板染色加工過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題
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許多企業(yè)在單板染色貼面加工過程中，經(jīng)常會出現(xiàn)諸如單板爆裂、厚度不均、色花、色差、掉色、開膠等問題，從而影響貼面裝飾質(zhì)量，造成浪費(fèi)。根據(jù)我們多年的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，現(xiàn)分析如下。
1 木段的準(zhǔn)備 木段的準(zhǔn)備作為單板生產(chǎn)的首道工序，直接影響著單板的質(zhì)量。因此，木段要求無疤、無結(jié)、無開裂，否則旋切后的單板挖補(bǔ)量大，影響板面質(zhì)量；其次，木段要求無彎曲，因?yàn)閺澢哪径纬霭迓实停斐奢^多的浪費(fèi)；第三，木段村質(zhì)要求無霉變，帶有霉變的木段，旋切后的單板不易漂染處理，影響板面的外觀質(zhì)量。
2 木段的旋切 在木段的旋切過程中，由于刀門調(diào)整不均或刃口不鋒利，容易造成旋切后單板厚度不均、單板穿孔，因此，在旋切前一定要檢查設(shè)備的調(diào)整情況。
3 單板的漂染
3．1單板的蒸煮 在木材的組織結(jié)構(gòu)中，雖然纖維素的含量在50％以上，但是仍然有20％的木素、3％的灰分及樹脂等，它們的存在直接影響單板的漂白程度和染色效果，因此必須予以去除。蒸煮的目的就是通過化學(xué)藥劑的作用脫除單板中木素等物質(zhì)。由于燒堿對纖維素的侵蝕比中性亞硫酸鹽嚴(yán)重，并且木素的脫除不及用中性亞硫酸鹽高，所以單板的蒸煮采用中性亞硫酸鹽法。
3．2單板的漂白 大多數(shù)人造板的底色都是淺色，因此蒸煮后的單板必須要經(jīng)過漂白處理。在雙氧水高溫處理的過程中，要控制好漂液的溫度和pH值的變化。單板漂后要及時用熱水沖洗，一方面可以有效地去除硅酸鈉(硅酸鈉作為漂液的穩(wěn)定劑)在單板表面產(chǎn)生的硅垢；另一方面可以有效地去除單板上殘留的雙氧水。如單板返黃，可用濃度1—2g／L的稀酸在室溫條件下處理10min左右即可。
3．3單板的染色 由于單板的材質(zhì)較硬，透染性能差，因此在染色過程中必須嚴(yán)格控制升溫曲線，避免局部溫度過高而造成色花。采用酸性染料染色，染色過程中染液的pH值變化較大，要根據(jù)測定的pH值加酸調(diào)整，在向染液中補(bǔ)加硫酸時要均勻加入，防止局部酸性過高而使木材表面碳化；采用活性染料染色，食鹽等促染劑要分兩次加入，固色溫度不能低于85Y。單板染色后要及時用熱水沖洗，除去板面的浮色并使板面的pH值保持中性。
4 單板的烘干 單板經(jīng)過漂染處理后，由于含水率太高，因此需將清水洗凈后的單板瀝水30—40min左右，然后再進(jìn)入烘干機(jī)干燥，這樣既可節(jié)省干燥能耗又可減少烘干時間。嚴(yán)格控制單板的烘干曲線，避免局部溫度過高而引起單板的爆裂。烘干后的單板含水率控制在7％—10％左右。板面過于會開裂，過濕則影響上膠量。
5 單板的涂膠 涂膠的目的是為了將不同色的板粘結(jié)在一起。由于單板較薄，因此在單板之間的涂膠量不宜太多，否則會影響淺色板的顏色，而且干了易裂，造成浪費(fèi)。對于深色板，涂膠時要在膠料中加入適量的染料，以免有”白芯”層現(xiàn)象，從而保證加工后的板面色澤一致。 由于國家質(zhì)檢總局對人造板中甲醛釋放量作了嚴(yán)格的限定，因此，對于膠料的選擇必須選用無味、無害的環(huán)保型膠料，才能使產(chǎn)品被消費(fèi)者所接受。
6 膠臺后的預(yù)壓 涂膠后的單板在預(yù)壓定型過程中，必須控制壓力在2MPa左右，壓力大會使單板爆裂；壓力小起不到定型的作用。預(yù)壓時間為24h左右，從而保證單板的定型效果。
7 污水的處理 從控制污染源的工藝著手，對工藝進(jìn)行不斷的改進(jìn)，然后進(jìn)行集中除污，進(jìn)一步對污水進(jìn)行處理。 首先將煮漂二浴法改為一浴法，減少了用水量和排水量；其次采用環(huán)保型的活性染料取代污染較重的酸性染料，而且將原來間歇式染色改為連續(xù)式，進(jìn)行腳水的二次利用，進(jìn)而減少了有色污水的排放，同時也節(jié)約了染化料；最后采用氣浮法將污水集中處理，經(jīng)過沉淀、過濾，進(jìn)而達(dá)到污水排放的要求。 單板染色貼面加工工序較多，出現(xiàn)的問題也不少，因此，對于每一道工序都必須嚴(yán)格按照工藝的要求操作，才能及時地解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題。
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